ZERO?過濾器 ―― 零殘留，更高效
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客戶在使用傳統過濾器產品時都會遇到這樣的核心問題：液體產品殘留在濾芯腔體內造成生物制藥工藝中大量液體產品的損失。目前造成液體產品殘留的主要原因是由于液體在濾膜表面形成水膜而無法通過濾膜（內外氣壓差）。而要讓這部分殘留的液體產品通過濾膜必須在很大的壓強作用下沖破其泡點值才能實現，但壓強過大就會破壞過濾器濾膜，有發生過濾失效的風險。
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大部分生物制藥公司所采用的“解決方法”如下：
方法1：選擇忽略液體產品殘留的問題，造成產量損失；
方法2：讓壓縮空氣通過濾芯將液體擠出。此方法有破壞濾膜的風險，而且效果也不理想，同時存在高壓操作的安全隱患；
方法3：用緩沖液加壓沖洗可以清除部分殘留液體。此方法會造成液體產品的稀釋，以致在后期進行濃縮時產生高昂的成本，而緩沖液的使用本身也增加了成本。
而目前大部分過濾器生產商提供的傳統減少殘留量的方法是通過優化過濾器的內部空間與結構設計來減少液體產品的殘留，但這種方法受限于技術難度，可以優化的部分有限，無法達到零殘留量的效果。
圣戈班的解決方案
圣戈班的ZERO?過濾器采用專業設計，當需要進行排空模式時，可通過過濾器上內置相連一個除菌級空氣過濾器，將壓縮氣體直接注入過濾器的中央腔體，在不稀釋、無污染和低壓操作的條件下輕松排出高價值的殘留產品，為客戶解決因過濾器滯留量而導致的重大經濟損失。
ZERO?過濾器設計特點：
加入創新的除菌空氣濾器，保證體系的無菌狀態。
創新的濾膜折疊方式，增加過濾效率。
操作安全、簡單、便捷，輕松實現零殘留。
綜上，對比市面上傳統的囊式過濾器，ZERO?過濾器可顯著降低液體產品殘留量，有效地將液體產品的損失降低到零。
案例分析：
100美元/毫升（中等價格的生物藥）
x 300毫升/每批次（每批次產品可回收的液體產品）
x 250批次/每年
= 7500,000美元（每年回收的產品的價值）
